Allgemeine Hinweise zum Glasurverhalten

Allgemeine Hinweise

Bei unseren Glasuren handelt es sich um nach DIN EN ISO 9001 industriell hergestellte Produkte, deren Qualität ständig geprüft wird. Die abgebildeten Farben und Effekte sind allerdings von verschiedenen Faktoren abhängig:

  • Art und Dicke des Auftrages
  • Brenntemperatur und -kurve
  • Art und Farbe des Scherbens
  • Neigung und Glätte des Scherbens

Diese Faktoren werden beeinflusst durch:

  • Wassergehalt und Homogenität der Glasur
  • Porosität und Zusammensetzung des Scherbens
  • Art und Zustand des Brennofens

Unter diesen Voraussetzungen sind die Abbildungen in unserem Katalog nur bedingt verbindlich. Zur besseren Kontrolle der Ergebnisse wird in den Beschreibungen auf wichtige Eigenschaften hingewiesen.

 

Fließeigenschaften der Glasur

Dies heißt, ob die Glasur im Brand die Tendenz hat, mehr oder weniger zu laufen. Dies wird mit steigender Temperatur und dickerem Auftrag ausgelöst oder verstärkt. Ablaufende Glasur kann Schaden verursachen.

 

 

Einfluss von Temperatur und Auftragsstärke

Allgemein wird der Glanz durch steigende Temperatur erhöht, Farben und Effekte durch dickeren Auftrag verstärkt. Bei verschiedenen Glasuren wird auf spezielle Reaktionen hingewiesen.

 

Wärmeausdehnungskoeffizient - WAK

Der WAK von Masse und Glasur kann durch größere Differenzen Rissbildung (hoher Glasur-WAK / niedriger Masse-WAK) oder Abplatzen (niedriger Glasur-WAK I hoher Masse-WAK) der Glasuren verursachen.

 

Lagerfähigkeit

Manche stark alkalischen Glasuren kristallisieren bei längerer Lagerung aus und sind dann nur noch eingeschränkt verwendbar. Solche Produkte sollten möglichst bald nach dem Aufschlickern verarbeitet werden.

 

Unsere Flüssigglasuren

Flüssigglasuren – FGE, FGG, FGM und FGS – die eingedickt sind (puddingartig) können unter Zugabe von Wasser und Glasurleim (KUR 5) für den direkten Verbrauch wieder verflüssigt werden. Hierzu sollte man ca. 20 ml Glasurleim / 200 ml Flüssigglasur zufügen. Es ist zu beachten, dass die Flüssigglasuren direkt verbraucht werden sollten. Flüssigglasuren, die komplett eingetrocknet sind, können nicht wieder verflüssigt werden.

 

Pulver Glasur verarbeiten - Schlicker erstellen
  1. Messen Sie entsprechend der Pulvermenge mindestens 45% Wasser ab und geben Sie dieses zu der Pulvermenge hinzu. Die Konsistent des Schlickers sollte je nach Auftragsart sahne- bis milchartig sein. Es kann notwendig sein, bis zu 30% mehr Wasser (d.h. 300 ml) zuzugeben.
  2. Wir empfehlen Ihnen die Zugabe unseres Stellmittels KUR 1 mit 1%
  3. Die Streichfähigkeit und die Haftfähigkeit der Glasur verbessern Sie, indem Sie unseren Glasurleim KUR 5 mit 5-8 % hinzugeben.
  4. Schütteln Sie den Glasurschlicker kräftig auf oder rühren Sie ihn um.
  5. Diesen Glasurschlicker sollten Sie nun absieben (Ausnahme bei Glasuren mit groben Effektmaterialien).

 

Brennbereich

Viele Glasuren funktionieren zuverlässig innerhalb des gesamten Brennbereiches. Bei manchen muss der Bereich jedoch enger gesetzt werden, da die Ergebnisse stärker variieren. Zur Kontrolle werden Segerkegel empfohlen, die Auskunft über Temperaturhöhe und Zeitfaktor geben.

  • Steingutglasuren:  1.020°C bis 1.080°C
  • Steinzeugglasuren: ab 1.200°C

 

Brennkurve Steingutglasuren (1020° - 1080°C)

die optimale Brennkurve für die Welte-Glasuren lautet:

Anheizzeit:                   3 Stunden

Anheiztemperatur:     450°C

Brenntemperatur:       1.050°C

Haltezeit:                       25 Minuten

 

Brennkurve Steinzeugglasuren (ab 1200°C)

die optimale Brenkurve für die Welte-Glasuren lautet:

Anheizzeit:                         3 Stunden

Anheiztemperatur:           450°C

Brenntemperatur:             1.210°C

Haltezeit:                            25 Minuten

 

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